style="width:11.09326in" />GB/T 28542—2012 本文是学习GB-T 28542-2012 道路车辆应急起动电缆. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了道路车辆应急起动电缆(以下简称起动电缆)的术语和定义、要求、试验方法、检验规
则等。
本标准适用于标称电压为12 V 或24 V、起动电流不超过750 A 的起动电缆。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
| GB/T | 191 包装储运图示标志 |
|---|---|
| GB/T |
|
| GB/T | 3953 电工圆铜线 |
| GB/T |
|
| GB/T |
|
SJ/T 11223 铜包铝线
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
额定电流 rated current
起动电缆在特定条件下传输电流的能力。
3.2
电压降 voltage drop
起动电缆被连接到两个蓄电池电极之间并传输电流时，在两个蓄电池的正电极之间或负电极之间
存在的电位差。
4.1.1
起动电缆应符合本标准的规定，并应按经规定程序批准的图样及设计文件制造。
4.1.2 起动电缆的规格用额定电流表示，见表1。
style="width:11.09326in" />GB/T 28542—2012
表 1 起动电缆的规格和基本参数
|
|
|
|
|
|
|---|---|---|---|---|---|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4.1.3 起动电缆包括普通温度型( - 25℃~+70℃)和特低温度型( -
40℃~+70℃)。
4.1.4
起动电缆由两条电缆及附件组成，每一条电缆的两端各连接一个蓄电池夹，其中一条电缆上应
装有一个不可拆卸的警示标签，见图1。
style="width:11.48675in;height:5.86014in" />
其中：
1—-蓄电池夹；
3——警示标签；
6——蓄电池夹的绝缘层；
7—-蓄电池夹(主件);
l——总长度。
图 1 起动电缆结构示意图
GB/T 28542—2012
4.1.5 起动电缆的两条电缆上应标识下列内容：
a) 制造商名称或商标。
b) 适用温度范围。
c) 额定电流。
4.1.6 起动电缆的两条电缆的导体应由符合 GB/T 3953
规定的软铜线或由符合 SJ/T 11223 规定的 软铜包铝线绞合而成。
4.1.7 起动电缆的总长度(I)应符合表1的规定。
起动电缆的一条电缆及其两端的蓄电池夹的颜色为黑色，另一条电缆及其两端的蓄电池夹的颜色
为红色或明显区别于黑色的其他颜色(除了白色之外)。
4.3.1 电缆导体的截面积应符合表1的规定。
4.3.2 电缆外径和电缆绝缘层的厚度应符合表2的规定。
表 2 电缆外径和电缆绝缘厚度
|
|
|
||
|---|---|---|---|---|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
||
|
|
|
||
|
|
|
||
|
|
|
||
4.3.3 电缆绝缘层在70℃温度下应具有足够的抗机械压力能力。
4.3.4 电缆绝缘层在-25℃(或-40℃)温度下应具有足够的抗卷绕能力。
4.3.5
电缆绝缘层在-25℃(或-40℃)～70℃温度范围内应具有足够的抗热漂移(高温短期老化)
能力。
4.3.6
电缆绝缘层经有限接触汽油、柴油、机油后，应无破裂或绝缘失效，并且电缆外径的变化率应不
大于15%。
4.3.7 电缆绝缘层经有限接触火焰后，应无延燃现象发生。
4.4.1
蓄电池夹的张开力应符合表3的规定。蓄电池夹的夹持力应不小于2倍的张开力。
表 3 蓄电池夹的张开力
|
|
||
|---|---|---|---|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
GB/T 28542—2012
表 3 ( 续 )
|
|
||
|---|---|---|---|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4.4.2 蓄电池夹的绝缘件在低温 - 25℃(普通温度型)或 -
40℃(特低温度型)状态下，从1 . 5 m 高 处 跌落后，其表面及结构应无破裂。
4.4.3
蓄电池夹的金属件应能耐受正常使用和存储环境下的盐雾侵蚀，其表面应无锈迹。
电缆与蓄电池夹之间的接合处在耐受下列拉力时，应无脱落或损坏：
a) 对额定电流不大于150 A 的起动电缆，施加245 N±5N 的拉力；
b) 对额定电流大于150 A 的起动电缆，施加445 N±20 N 的拉力。
4.6.1 警示标签应包含附录 A 中 A.1 规定的警示用语。
4.6.2 警示标签的图文应清晰易读、持久耐用。
4.6.3 警示标签在耐受22 N 拉力后，应无破裂，其图文应保持清晰易读。
在23℃±5℃的环境温度下，起动电缆被接通额定电流，持续15 s
时间，在起动电缆上产生的电压
降应符合表1的规定，通电期间及之后，其蓄电池夹手柄背部及夹爪背部的温升应不超过45
K, 应不损
坏起动电缆各部件的机械结构和电气结构。
除非另有规定，所有试验均应在温度为23℃±5℃的环境中进行。
除非另有规定，所有试样均应从新的或未经其他试验损伤的起动电缆上取得。
除非另有规定，试验前，应将试样放置在温度为23℃±5℃的环境中，放置时间不少于1
h。
目视或用其他适宜的方法检查起动电缆的极性。
5.3.1 导体截面积试验见GB/T 4909.2—2009 中5 .4的规定。
5.3.2 电缆外径和电缆绝缘层厚度试验见 GB/T 25085—2010 中5. 1. 1～5.
1.3和5.2. 1～5.2.3的
规定，其中试样长度改为2200 mm。
5.3.3 电缆绝缘层高温压力试验见 GB/T 25085—2010 中7.
1的规定，其中烘箱的温度设定为70℃士 2℃。
GB/T 28542—2012
5.3.4 电缆绝缘层的低温卷绕试验见 GB/T 25085—2010 中8.
1的规定，其中冷冻箱的温度设定为
-25℃±2℃(对普通温度型)或-40℃±2℃(对特低温度型)。
5.3.5 电缆绝缘层的抗高温短期老化试验见 GB/T 25085—2010
中10.2的规定，其中烘箱温度设定
为110℃±2℃,老化试验时间设定为168 h。
5.3.6 电缆绝缘层的耐汽油、柴油、机油试验见GB/T 25085—2010 中11 .
2的规定。
5.3.7 电缆绝缘层的抗延燃试验见 GB/T 25085—2010 中第12章的规定。
5.4.1 蓄电池夹张开力和夹持力试验
取蓄电池夹作为试样，按图2所示，按序进行下列 a)～d) 项试验：
style="width:8.61337in;height:4.33334in" />
其中：
1-—蓄电池夹；
2——夹爪导电件；
d— 金属圆柱直径。
图 2 蓄电池夹张开力试验示意图
a) 用测量误差不大于±1 mm 的长度检测器具，测量蓄电池夹的手柄长度(l₁)
和夹爪长度(l₂), 应满足 l₁ ≥2l₂ 。 手柄长度(l₁)
为蓄电池夹的轴销中心至手柄末端之间的距离。夹爪长度(l₂)
为蓄电池夹的轴销中心至夹爪导电件前端点之间的距离。
b) 用蓄电池夹分别夹持直径为10 mm、20 mm、30 mm
的金属圆柱，在蓄电池夹手柄末端施加力 F, 逐渐增大力 F
直至刚好可移动金属圆柱，分别记录此时力 F 的值即为张开力。
c)
蓄电池夹不夹持任何物品，在蓄电池夹手柄上施加力，使蓄电池夹的夹爪张开至最大位置，然
后逐渐减小所施加的力，蓄电池夹的夹爪回至闭合状态，此为一次开合试验。
一次开合试验的 总时间为2 s～6 s。重复1000次开合试验。
d) 重 复 b)项试验。
取蓄电池夹作为试样，截去所带电缆，按序进行下列 a)～d) 项试验：
a) 将试样放在70℃±2℃的高温烘箱中1 h。
试验期间，烘箱内完全换气8次到20次。然后在 23℃±5℃温度下自然冷却1 h。
b)
将经上述a)项试验后的试样放在-25℃±2℃(对普通温度型)或-40℃±2℃(对特低温度
GB/T 28542—2012
型)的低温箱中1 h。
c) 随后从低温箱中取出试样，将试样从1.5 m
高处自由跌落在混凝土平板上5次。试验时，自试
样离开低温箱至5次跌落试验完毕的总时间应不超过60 s。
d) 目视检查经上述
c)项试验后试样的绝缘件的表面及结构，记录其破裂或损坏现象。
取蓄电池夹作为试样，除去所带电缆及非永久固定的绝缘材料。按序进行下列
a)～e)项试验：
a) 将试样浸入四氯化碳、三氯乙烷或等效的脱脂剂中10 min,
以除掉所有的油脂。
b) 将试样浸入温度为20℃±5℃、氯化氨含量为10%的水溶液中10 min。
随后，将试样上的液 滴甩掉，但不擦干
c) 将试样放入温度为20℃±5℃的饱和水汽中10 min。
d) 将试样放入温度为100℃±5℃的加热箱内10 min。
e) 目视检查试样金属件表面的锈迹。
注1:锐边上的锈迹或可擦掉的淡黄锈膜均可忽略不计。
注2:对小弹簧之类及会受到磨损的不易触及部件，有一层油脂，即足以防锈。对这类部件，只有在对油脂层的功效
有怀疑时，才进行试验，而且试验前不去除油脂。
采用图3所示装置或其他等效的拉力装置，验证电缆与蓄电池夹间接合强度。在电缆上沿电缆轴
线 F 方向、距离蓄电池夹手柄末端500 mm
以上的位置，施加4.5规定的拉力，保持60 s 时间，目视检
查电缆与蓄电池夹之间的连接状况，记录其脱落或损坏现象。
style="width:9.2866in;height:2.86in" />
其中：
1——蓄电池夹；
4——支架；
5—-夹紧装置。
图 3 电缆与蓄电池夹间接合强度试验示意图
5.6.1 目视检查警示标签的图文内容。
5.6.2 用手拿浸透水的布片擦拭警示标签上的图文15 s,
再拿浸透汽油的布片擦拭警示标签的图文
15 s,随后，目视检查警示标签上的图文是否清晰可读。
注：试验用汽油为脂肪族溶剂己烷，其最大芳香脂体积分数为0.1%,贝壳松脂丁醇值为29,初沸点约为65℃,干点
约为69℃,密度为0.68 g/cm³。
5.6.3
按图4所示，将警示标签挂于起动电缆的电缆上，电缆处于水平拉直状态，通过试验夹对警示标
GB/T 28542—2012
签施加22 N (包括试验夹的重量)的力，保持60 s
时间，力的作用方向垂直向下，力的施加点应在警示标
签边缘6 mm
处，且尽量远离电缆。随后，目视检查警示标签是否破裂，其图文是否清晰可读。
style="width:7.47333in;height:6.52674in" />
其中：
1——试验支架；
3——警示标签；
4——试验夹；
5——重物。
图 4 警示标签抗拉力试验示意图
5.7.1 试验装置及环境条件如下：
a) 试验在23℃±5℃温度下进行，试样所处环境应无强对流空气。
b) 采用直流型或交流(工频50 Hz)
型电流试验装置，其测量电路如图5所示。该试验装置的
两个不锈钢电极为圆柱体，其直径为25 mm±1mm、 长度为60 mm,
其材料牌号为GB/T 1220— 2007中规定的06Cr17Ni12Mo2 或12Cr18Ni9。
试验电流接于两个不锈钢电极的一端，电压降
检测仪接在两个不锈钢电极的另一端。
c) 试验用时间测控仪器的误差应小于±0.5 s。
d) 试验用电流检测仪器的相对测量误差应小于±1%。
e) 试验用电压降检测仪器的测量误差应小于±0.01 V。
f) 温升测量误差应小于±2 K。
GB/T 28542—2012
style="width:11.0201in;height:4.35336in" />
其中：
2——不锈钢电极；
3—-热电偶引线；
4——温升检测仪；
7——限流电阻；
9——蓄电池夹轴销；
10——蓄电池夹手柄端点；
11——蓄电池夹夹爪端点；
12— 温升检测点 A (位于蓄电池夹夹爪背部中点);
13——温升检测点B(位于蓄电池夹手柄背部中点);
14——温升检测点C (位于蓄电池夹夹爪背部中点);
15——温升检测点D(位于蓄电池夹手柄背部中点)。
图 5 起动电缆电压降和温升试验示意图
5.7.2 试样为经5.5规定的接合强度试验后的起动电缆。
a)
取试样的1条电缆，按图5所示，将该电缆的2个蓄电池夹夹在不锈钢电极的中部位置，在
2个蓄电池夹的手柄背部中点和夹爪背部中点粘结热电偶(图示 A～D
四个温升检测点),以
测量试样的温升。当蓄电池夹的绝缘层(见图1)采用非永久固定方式时，应将其绝缘层移除
后，再将热电偶粘结到蓄电池夹上，试验时不带该绝缘层。
b) 将通电时间设定为15 s。 接通试验电源，在3 s
时间内使试验电流快速上升至额定电流，记录 试样的电压降和温升值。
c)
通电过程，当电压降超过表1规定的极限值，或4个温升检测点中的任何1个温升值超过45
K 时，立即切断电源，停止试验。否则继续 d)项试验。
d) 通电15 s 后，断开试验电源。随后，在120 s
时间内，继续监测温升值。当4个温升检测点中 的任何1个温升值超过45 K
时，停止试验。否则，将经上述试验后的试样放在室温下自然冷 却 1 h
后，继续 e)项试验。
e) 按5.5规定的方法对该试样做接合强度试验。
f) 取同一试样的另1条电缆，重复上述a)～e)项的试验。
GB/T 28542—2012
检验分型式检验和出厂检验。
6.2.1 出现下列情况之一时，应进行型式检验。
a) 新产品批量投产前鉴定。
b) 批量投产后，如结构、材料、工艺有较大改变而可能影响产品性能时。
c) 因某种特定或特殊情况，认为有必要进行型式检验时。
6.2.2
型式检验所用试样应从出厂检验合格的能够覆盖整个加工工艺的产品中随机抽取。型式检验
项目为表4所列所有项目。
表 4 检验项目及数量
|
|
|
|
|---|---|---|---|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
6.2.3
全部型式检验项目所需试样构成1个试样组。当表4所列项目的试验均合格时，即判定该组试
样的型式检验合格。如有检验项目不合格，允许重新抽取加倍数量的试样，对其不合格项目进行复试，
复试不合格，则判该组试样为不合格。
GB/T 28542—2012
6.3.1
出厂检验项目、抽样方案及验收准则由制造商在产品技术文件中规定，或由供需双方协商确定。
出厂检验项目应至少包括表4所示的“出厂检验”栏中的所有项目。
6.3.2 起动电缆应经检验合格方能出厂，并附有证明产品合格的文件或标记。
7.1.1
每一套起动电缆应有一个包装袋(盒)。包装袋(盒)应采用塑料或其他适用的材料制成。起动
电缆使用后应可以被重新装入包装袋(盒)中。应在包装袋(盒)内配置一份使用说明书，或在包装袋
(盒)上印制使用说明，使用说明的内容见附录 A 中 A.2。
包装袋(盒)上应标识下列内容：
a) 产品名称、型号、规格。
b) 适用温度范围。
c) 起动电缆的总长度。
d) 电缆导体的主要材料。
7.1.2 外包装物宜采用瓦楞纸箱。包装箱外表应注明如下内容：
a) 厂名、厂址、联系方式。
b) 产品名称、规格、数量。
c) 产品标准号。
d) 生产日期。
e) 应有防潮、码放高度等符合 GB/T 191 规定的相应标识。
7.1.3 外包装箱内应装入随同产品供应的相关文件：
a) 装箱单(指多只包装)。
b) 产品合格证。
在运输和贮存中，产品不得受剧烈机械冲撞、暴晒、雨淋、化学腐蚀性物品及有害气体侵蚀。
GB/T 28542—2012
(规范性附录)
警示标签和使用说明
A.1 警示标签
警示标签应包括如下内容：
道路车辆应急起动、充电须知
警告：蓄电池含有酸性成分并可能产生易爆气体。
注意：操作者应戴上眼镜、手套等，以防人体的皮肤或器官受到伤害。本产品用于连接供电车辆和
缺电车辆的蓄电池电极，以向缺电车辆传输应急起动电能。待连接的两辆车的蓄电池的额定电压必须
相同，应确保两辆车的车体互不接触。详见使用说明书中的操作须知。以下操作仅适用于负极搭铁的
系统：
a)
将红色电缆的一个蓄电池夹接到缺电车辆蓄电池的正极"+"上，将该电缆的另一个蓄电池夹
接到供电车辆蓄电池的正极“+”上。
b) 将黑色电缆的一个蓄电池夹接到供电车辆蓄电池的负极"一"上。
c)
将黑色电缆的另一个蓄电池夹接到缺电车辆的搭铁件上。该搭铁件为发动机缸体铁件或与发
动机缸体牢固连接的其他铁件，并应尽量远离蓄电池，不允许直接接到蓄电池的负极上。
d) 先起动供电车辆的发动机，随后起动缺电车辆的发动机。
e) 按与上述相反的顺序拆除起动电缆。
A.2 使用说明
A.2.1 使用说明的图文应清晰可辨，应至少包括 A.2.2～A.2.5
中的所有内容。
A.2.2
警告：蓄电池含有酸性成分并可能产生易爆气体。在使用起动电缆时，切莫倾斜放置蓄电池。
蓄电池必须始终远离火源(如：小火星，火苗，点燃的香烟)。
A.2.3 注意：
a)
车辆蓄电池的电解液可能逸出，不要弯腰面向蓄电池。蓄电池夹的外表面裸露导电件可能导
致电气短路和灼伤使用者的事故发生。操作者应戴上眼镜、手套等，以防人体的皮肤或器官受
到伤害
b) 待连接的两辆车的蓄电池的额定电压必须相同(同为12 V, 或同为24 V)。
c) 应确保待连接的两辆车的车体互不接触。
d) 供电车辆蓄电池应与车辆电网系统保持连接状态。
e)
在连接起动电缆前，应关闭两辆车上的所有电力负载。挂上刹车。手动变速，将变速器置于空
挡；自动变速，将挡位选择杆置于“驻车挡”(P)。
f)
在连接起动电缆前，应先判别两辆车上的蓄电池的正负电极，并判别各车的搭铁电极是正极搭
铁还是负极搭铁。两辆车的搭铁电极可能互不相同。严禁极性反接。谨防发生电气短路、燃
烧、爆炸事故。
g)
对较大型或重型车辆，或当环境温度较低时，或当缺电车辆的发动机、蓄电池状况较差时，应选
择较大规格(额定电流)的起动电缆。
A.2.4
当缺电车辆的搭铁极为负极(即蓄电池的负极被搭接在发动机铁件上)时，按如下顺序操作：
GB/T 28542—2012
第一步，将红色电缆的一个蓄电池夹接到缺电车辆蓄电池的正极“十”上，将该电缆的另一个蓄电池
夹接到供电车辆蓄电池的正极"+"上。
第二步，将黑色电缆的一个蓄电池夹接到供电车辆蓄电池的负极“一
”上，将黑色电缆的另一个蓄电
池夹接到缺电车辆的搭铁件上。注意：该搭铁件为发动机缸体铁件或与发动机缸体牢固连接的其他铁
件，并应尽量远离蓄电池，不允许直接接到蓄电池的负极上。
第三步，检查起动电缆的连接状态，应确保起动电缆与发动机的运转部件之间无任何接触。
第四步，起动供电车辆的发动机，使发动机保持中等速度运转。接着起动缺电车辆的发动机，每次
起动时间不得超过15 s(多次起动时，应至少有60 s
以上的时间间隔),成功起动发动机后，保持2 min~ 3min,
直至发动机正常运转。注意：起动发动机前，所有人员应远离供电车辆蓄电池，谨防易爆气体
伤人。
第五步，按与第一、二步相反的顺序拆除起动电缆。注意：拆卸时，应确保起动电缆与发动机的运转
部件之间无任何接触。
A.2.5
当缺电车辆的搭铁极为正极(即蓄电池的正极被搭接在发动机铁件上)时，按如下顺序操作：
第一步，将黑色电缆的一个蓄电池夹接到缺电车辆蓄电池的负极"一"上，将黑色电缆的另一个蓄电
池夹接到供电车辆蓄电池的负极"一"上。
第二步，将红色电缆的一个蓄电池夹接到供电车辆的正极"+"上，将该电缆的另一个蓄电池夹接到
缺电车辆的搭铁件上。注意：该搭铁件为发动机缸体铁件或与发动机缸体牢固连接的其他铁件，并应尽
量远离蓄电池，不允许直接接到蓄电池的正极上。
第三步，检查起动电缆的连接状态，应确保起动电缆与发动机的运转部件之间无任何接触。
第四步，起动供电车辆的发动机，使发动机保持中等速度运转。接着起动缺电车辆的发动机，每次
起动时间不得超过15 s(多次起动时，应至少有60 s
以上的时间间隔),成功起动发动机后，保持2 min~ 3
min,直至发动机正常运转。注意：起动发动机前，所有人员应远离供电车辆蓄电池，谨防易爆气体
伤人。
第五步，按与第一、二步相反的顺序拆除起动电缆。注意：拆卸时，应确保起动电缆与发动机的运转
部件之间无任何接触。
更多内容 可以 GB-T 28542-2012 道路车辆应急起动电缆. 进一步学习